Del tecnocentro a la pista

En la creacion de un F1 participan numerosos ingenieros, tecnicos y especialistas repartidos en tres sedes: el Tecnocentro de la region parisina de Guyancourt, la fabrica de Viry_Châtillon, en Francia, y el centro tecnico d Enstone, Inglaterra.

El proceso de creacion de un F1 arranca en los equipos electronicos de diseño del Tecnocentro. Situado en Gyancourt, al oeste de Pris, este centro tecnologico inaugurado en 1998 empela a 10.000 personas en 350.000 metros cuadrados. Se trata de un lugar puesto al servicio de la innovacion y una mayor creatividad, pensado para hacer participar desde el principio a todos los protagonistas del proyecto, lo q permite abreviar los ciclos de desarrollo y aumentar al productividad. En ese centro se llevan a cabo todos los aspectos de trasformacion de un vehiculo, desde el concepto a la realidad. En este proceso, cada instante es valioso, porque el tiempo no tiene precio, al igual que para el equipo de F1. Por ello no es dificil entender que Renault F1 Team y Tecnocentro trabajen juntos, que compartan opiniones y tecnologias con el unico obejtivo de hacer las cosas mas rapido.

Formula 1 en el Tecnocentro
En el Tecnocentro existe una "celula de investigacion F1" encargada del diseño y la elaboracion de los futuros monoplazas, Consta de 17 personas, 13 d ellas vinculadas a los centros de Viry-Châtillon y de Enstone. Esta celula está operativa desde hace cuatro años, y trasmite a Reanult F1 Team no solo la cultura de la marca sino tambien toda la experiencia del Tecnocentro en materia de ingieneria del vehiculo y mecanica.

El trabajo en Viry-Châtillon
Los especialistas de Viry-Châtillon crean joyas mecacnicas de precision absoluta, preparadas para rendir al maxiom durante 800 km. Cerca de 300 personas trabajan en este centro historico, situadao a 20 km al sur de Paris por la autopista A6, y no pararn de pulir, probar y ensayar sus ultimas ideas con el objetivo de aumentar la fiabilidad y las prestaciones del motor.
La fabricacion de un motor es una labor de microcirugia quye consigue espectaculares valores de potencia, gracias a un complejo entramado electronico. En Viry-Châtillon, los tecnicos de estos minusculos "chips" controlan cada latido del poderoso V10.
Hya un quipo que trabaj en el rendimiento del actual Rs24; otro se encarga de la concepcion y elaboracion del futuro Rs25, y un tercero prepara las lineas maestras del motor de la temporada 2006, en funcion del pliego de condiciones emitido por Enstone y la snuevas normativas fijadas por la FIA.

Un "puzzle" perfecto
Todos los diseños se hacen a traves de ordenadores en tres dimensiones.
Cada pieza del motor aparece en la pantalla como si fuera real y el programa permite utilizar el "zoom" para acercarse o alejarse y rotarla en todas las direcciones. Todo ello hace que sea mas facil visualizar una pieza, y permite comprobar si encaja en el conjunto sin estorbar al resto. Una vez fabricadas con un rigor q roza la perfeccion, el montaje se realiza con una precision milimetrica, en el que se sigue un continuo control de calidad para asegurar un rendimiento impecable. Despues, los motores se prueban en salas d control donde se pueden simular condiciones reales de funcionamiento de un monoplaza.

En Enstone, el chasis
La elaboracion d un nuevo monoplaza puede durar 2 años, desde los primeros esbozos hasta la produccon final. En Enstone, la rama britanica de las acitividades de Reanult F1 Team, trabajan 450 personas alejadas de miradas indiscretas. En el centro tecnico de Whiteways, los ingenieros disponen de las herramientas mas modernas que se pueden encontrar en una fabrica de F1.
En el diseño y la fabricacion de cada componente se emplena herramientas que rozan lo tradicional y otras, lo altamente sofisticadp. La tecnica de fabricacion mas moderna es la litografia estereo, que principalmente se emplea para la creacion de modelos a escala. Este proceso utiliza rayos laser para construir las piezas utilizando directamnte el archivo del ordenador con el diseño a tres dimensiones. El laser marca las areas que le indica el ordenador y puede crear piezas increiblemente complejas en menos de 24 horas. Las maquinas de estereolitografia son capaces d producir 15.000 piezas al año.

Precision absoluta
El chasis se fabrica en el taller de composites en condiciones altamente controladas y enun amibiente muy limpio para evitar que la contaminacion debilite el resultado final. Éste se compone de dos piezas que se pegan utilizando una resina especial, creando una union tan fuerte como la misma pieza. Los tecnicos tienen que tener especial cuidado, ya que cuando se corta o se lija la fibra de carbono pueden saltar astillas. y el polvo de carbono no es nada bueno para los pulmones. Para protegerse utilizan trajes especiales, mascaras y guantes.

Pra la fabricacion de las piezas, generalmenete aleaciones muy resitentes de aluminio y titanio, se utilizan tornos controlados por ordenador. En un monoplaza, muchas piezas deben ser reemplazables, asi que estan diseñadas para ser ensambladas con tornillos y tuercas. Cuando esta montado el conjunto del chasis, se pone a prueba en un banco dinamico que reproduce las particularidades propias de cada circuito. Despues de cada Gp, los mecanicos demontan completamente el monoplaza para limpiarlo concienzudamente, reparar o sustituir las piezas gastadas y diseñar nuevos componentes.

Escrito por Olga García y sacdo del Red Accion Especial F1 de mayo de 2004.

Espero q os haya gustado :quesi

está muy chulo :quesi

se saleeeeeeeee!! esta geniallll
aleeee a seguir asi de majos peñaaaaaaa!!;)
:quesi

Caray, mj_guada87... hace tiempo que no te veía postear, pero al volver a tu oficio de forera, veo que te estás superando, :sisi :sisi :quesi
Un artículo muy interesante, didáctico para quien le interese, y lógicamente, muy de la casa (un españolito en Renault :jiji ).
Saludos!